Special edition: Instruments in Aircraft-Design

[f104wart]

Was mir hier im Forum ehrlich gesagt etwas fehlt, sind die ganzen Schrauberthemen, bei denen man mitfiebern kann und das Gefühl hat, dabei zu sein, wenn jemand was am Moped oder am Beiwagen macht.


Das hier ist zwar kein reines Gespannthema, könnte aber durchaus eines sein oder eins werden.



Ich hatte die CX 500 eines Freundes in der Werkstatt, bei der unter anderem das Problem bestand, dass die Drehzahlmesserwelle abgebrochen war.

Die Ursache dafür war schnell gefunden: Der Verkleidungshalter der Pichler Vollverkleidung war nicht genau mittig montiert, und so ist die Welle direkt an der Verschraubung zum Drehzahlmesser beim Einschlagen des Lenkers angestoßen und wurde abgeknickt.

Dazu kam, dass die ganze "Bordelektrik" hinter der Verkleidung ein einziges Schlachtfeld war und ein solcher Pfusch meine Werkstatt nicht verlässt.


Mein Freund Marko und ich haben neben der Motorradfahrerei noch ein zweites gemeinsames Hobby: Alles, was mit der Fliegerei und hier besonders mit der Technik zusammen hängt. Als gelernter Flugzeugmechaniker reift in meinem Kopf die Idee, das Instrumentenbrett fest montiert in der Verkleidung unter zu bringen und die Instrumente im Flugzeug-Design zu gestalten.

Marko war sofort angefixt und so nahm "das Unheil seinen Lauf".


Da der Tacho defekt war, entschied sich Marko für einen Mini-Tacho aus dem Zubehör.

Als ich hörte, dass Marko sich für einen Tacho mit einem gelben Ziffernblatt entschieden hat, bekam ich erst mal einen Schock. Als ich das Ding dann aber im Original in den Händen hielt, fand ich es gar nicht mehr so schlimm.

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Bevor ich das eigentliche Panel aus Blech anfertigte, habe ich zuerst die Instrumente und die anderen "Armaturen" für den Einbau vorbereitet, damit wir die Positionierung und das Layout optimieren konnten. Wir wollten, wie bei einem rcitiogen Flieger auch, alles auf engstem Raum unterbringen.

Dazu habe ich die Instrumente vermessen und eine Bleistiftskizze angefertigt. Nach dieser Skizze habe ich zwei Blenden gedreht, die sich von oben über die Instrumente setzen und denn, wie bei einem Flugzeuginstrument, mit 4 Schrauben im Panel befestigt werden.

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Noch sieht das Ganze etwas unförmig aus, aber das wird sich bald ändern.



Die Gummidichtung des Drehzahlmessres habe ich beibehalten, damit der DZM gegenüber dem Panel entkoppelt und vibrationsarm gelagert wird.

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Beim Tacho sind zur Entkopplung O-Ringe untergelegt, die in der Blende eingelassen sind

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Im nächsten Schritt wurden aus irgendwelchen Reststücken zwei Einspannvorrichtungen gedreht, um die Blenden auf der Fräsmaschine und später im Schraubstock einspannen zu können, ohne sie zu beschädigen.


Dann habe ich für die Schablonen der Aussenkontur eine "CAD-Zeichnung" (Cardboard Aided Design) gemacht.

Die Schablonen wurden auf selbstklebende Folie gedruckt, ausgeschnitten, und dann auf die vorgedrehten Blenden geklebt.

Danach wurden dann die Bohrungen eingebracht und die Konturen an den Schablonen entlang ausgefräst.


Meine Fräsmaschine, eine alte Deckel FP1, hat übrigens im Januar diesen Jahres ihren 88ten (in Worten: achtundachzigsten) Geburtstag gefeiert. Also alles konventionell und echtes Handwerk.

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Anschließend folgte noch etwas Feinarbeit mit Feile und Schleifleinen im Schraubstock.

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[f104wart]

Nachdem die Vorrichtung in ihre Einzelteile zerlegt und die Reste der Folie entfernt waren, war aus dem unförmigen Ring eine filigrane Einfassung im "Aircraft-Style" für den Drehzahlmesser geworden.

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Später, wenn die Teile mattschwarz eloxiert sind, sieht das noch stimmiger und authentischer aus.

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Als nächstes geht es mit der Tachoeinfassung weiter.

Da das Papier der Schablone beim Fräsen leicht ausfranst und die Linie für das verhältnismäßig kleine Teil relativ breit ist, war es sehr schwer, sich zu orientieren.

Die Herausforderung ist, dass man bei dem schmalen Rand um die Schrauben jeden Unterschied, selbst im 10tel Bereich, sofort erkennt.


So, wie es jetzt aussah, konnte das also nichts werden.

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Also habe ich mir, passend zu den Radien, aus 12er Rundmaterial kleine Buchsen gedreht, die ich jeweils vor und hinter die Platine geschraubt habe. Diese Buchsen waren nicht nur eine wunderbare Orientierungshilfe beim Fräsen, sondern halfen mir auch später noch beim Feilen der kleinen Aussenradien.

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Zum Feilen habe ich die angrenzenden Bereiche links und rechts abgeklebt, um die Rundung beim Bearbeiten der Aussenradien mit der Flachfeile nicht zu beschädigen.

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Die Buchsen boten mir eine wunderbar breite Auflage, so dass ich den Rand absolut gerade und im rechten Winkel zur Draufsicht feilen und schleifen konnte.

Das Ganze ging eigentlich recht schnell und die Zeit, die ich in das Drehen der Buchsen investiert habe, war schnell wieder aufgeholt.

Das Ergebnis waren absolut perfekte Kanten ...

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...und 4 exakt gleiche Radien um die Schrauben herum.

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Ich denke, mit dem Ergebnis kann ich erst mal zufrieden sein.

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[f104wart]

Als nächstes ging es mit den Kontrollleuchten weiter.

Dazu ein Foto des Cockpits einer Lockheed F-104 Starfighter aus meinem Archiv.

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Wir orientieren uns mal an den 3 grünen Leuchten oben links "LDG GEAR CONTROL" und an der rotzen Leuchte "Flap Asym".

Das Hauptmerkmal der Leuchten ist, dass sie eine gerändelte Kappe haben, die man zum Austausch einer defekten Glühlampe abschrauben kann.

Zusätzlich haben sie eine "PUSH TO TEST"-Funktion. Das bedeutet, dass jede Leuchte auch gleichzeitig ein Taster ist, mit dem man die Funktion der Lampe prüfen kann. Deshalb sitzen die Abdeckkappen auch nicht auf dem Instrumentenbrett auf, sonder stehen etwas hervor.


Ausgangsprodukt für unsere "Flugzeuglämpchen" waren ganz einfach Kontrolleuchten mit Glühlampe und ganz primitivem Plastikgehäuse.

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Als erstes haben die Leuchten eine Hülse bekommen, die ein M16x1 Gewinde zur Befestigung im Instrumentenbrett hat und dazu passende Rändelmuttern.

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Im nächsten Schritt wurde in ein 20er Rundmaterial eine Kernbohrung eingebracht, die später für das Ausdrehen auf die endgültigen Maße dient, das Material in gewissen Abständen gerändelt und danach die Zwischenräume zwischen den Rändelungen etwas abgedreht. Dabei haben die Rändelungen auch die gewünschte Breite von 7,5 mm erhalten.

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Nun wurde die Kernbohrung über die gesamte Tiefe auf das Maß der sichtbar bleibenden farbigen Scheibe aus- und von der späteren Rückseite der Kappe her ein Absatz gedreht, in den sich die über die Leuchte geschobene Hülse passgenau rein setzt. Später, nach dem Eloxieren, wird die Kappe mit Loktite auf die Hülse geklebt.

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Jetzt musste die Kappe nur noch abgestochen werden...

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...und fertig ist die Laube.

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Der Ring, der da neben der Rändelmutter liegt, spart mir den Gewindeeinstich und dient dazu, den Abstand der Kappe zum Panel zu bilden.

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Die letzten beiden Arbeitsgänge wurde noch zweimal wiederholt und dann waren die ersten 3 Lämpchen im "aircraft style" fertig.

Die Kappen sind vorerst nur aufgesteckt und werden später, wenn die Teile eloxiert sind, noch verklebt.

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[f104wart]

Das rote und das grüne Lämpchen haben eine andere Forum und sind auch sonst unterschiedlich. Sowohl, was die Form der Scheibe betrifft, als auch die Gehäuse selbst und deren Durchmesser.

Aber genau diese Assymetrie ist gewollt und bestimmt am Ende das am Vorbild orientierte Design. Die rote Leuchte ist die wichtigste und soll am hellsten leuchten. Genau deshalb ist sie auch etwas größer als die anderen.

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Der Fertigungsablauf war vom Prinzip her gleich, nur halt eben als 2 unterschiedliche Einzelstücke.

Rändeln, bohren/ausdrehen auf den Durchmesser der Scheibe, ausdrehen der Rückseite und abstechen.

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Bei der roten Leuchte konnte die bereit auf dem Einschraubteil befindliche lineare Rändelung in die Kappe gedrückt werden und sitzt so schon bombenfest.

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Die Kappe für die grüne ist sinngemäß genau so konstruiert, nur halt eben mit anderen Maßen.

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Und hier noch ein Gruppenbild mit Dame:

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...Ja, ich weiß, ich hab ne Macke. Aber ich genieße sie und bei solchen Geschichten kann ich die so richtig schön ausleben.

Für mich ist das Entspannung pur.


Aber jetzt geh ich erst mal ne Runde schlafen. Demnächst geht es weiter.

[UKO]

Das sieht sehr schick aus! Ich beneide Menschen die sowas können, ich kann das leider nicht.

[scheppertreiber]

Großes Lob! Ich kann sowas auch nicht.

[MichaelM]

Ich bin sprachlos. Ja du hast 'ne Macke, aber eine wunderbare

[f104wart]

Na ja, dafür könnt Ihr sicher irgendwas, was ich nicht kann. Irgend ne Macke haben wir doch alle.



...Spannend wurde es dann, als die Teile vom Eloxieren gekommen sind.

Die beiden grünen Teile rechts im Bild sind sogenannte "Circuit breaker", also originale Sicherungsautomaten, die wir, um das ganze Projekt noch authentischer zu gestalten, aus dem Flugzeug-Zubehör hinzu gekauft haben. Das war dann die einzige etwas größere Investition in das Projekt.

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Wer genau hinschaut, dem fällt auf, dass ich die Rändelmuttern nun doch durch 6kantMuttern ersetzt habe. Dafür habe ich, weil ich eine 19er Schlüssselweite haben wollte, M12er Muttern auf M16x1 aufgebohrt und die Muttern bis auf 3 mm abgedreht.



...Wie es der Zufall wollte, hat ein Kollege im CX-Forum, als er die Kontrolleuchten gesehen hat, festgestellt, dass er so was seit Jahrzehnten in seinem Keller liegen hat und nicht wusste, was das ist und wo das hin gehört.

Im Tausch gegen eine kleine Dienstleistung sind wir uns dann schnell handelseinig geworden und so kann ich Euch hier nun auch "das Original" zeigen, das mir, aus dem Gedächtnis heraus, als Vorlage gedient hat.

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...und damit hatte alles angefangen:

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[g-spann]

Ziemlich cool, echt, Respekt!

Wenn meine Liebste mir mal wieder sagt, ich hätte nen Knall, kann ich nun sagen: "Schlimmer geht immer!" und zeig ihr das!

[f104wart]

Eines der wichtigsten Instrumente in einem Cockpit ist natürlich die Borduhr, und die darf hier natürlich auch nicht fehlen.


Wir haben dafür nochmal ganz tief in die Tasche gegriffen und für etwa 8 €(!) eine Uhr gekauft, die normalerweise dafür bestimmt ist, sie im Auto irgendwo ans Armaturenbrett zu kleben.

Das, was mir an dieser Uhr gefallen hat, war das schwarze Zifferblatt, die klassisch geformten Zeiger und die Möglichkeit, die Uhr in eine Einfassung einzubauen.

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Da die Uhr ja selbst nicht wasserdicht ist, wird sie, so gut es geht, mit O-Ringen abgedichtet und damit auch gleichzeitig weich gelagert.

Dazu wurde ein O-Ring hinter den Rand der Einfassung gelegt und ein zweiter hinter bzw. unter die Uhr.

Der hintere O-Ring steht um etwa 2-3/10 mm über die Einfassung heraus und verhindert damit ein Unterlaufen der Einfassung mit Wasser.

Da das Moped eine Vollverkleidung hat und die Instrumente weit vorne unter der Verkleidung sitzen, sehe ich da feuchtigkeitstechnisch keine Probleme.

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Um sich einen besseren Eindruck zu verschaffen, hier noch ein Größenvergleich mit einer Zündkerze.

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Der eigentliche "Wow-Effekt" aber entsteht, wenn man das Teil schwarz eloxiert sieht.

Als ganz besonderes Schmankerl habe ich unten rechst anstelle der Befestigungsschraube eine Rändelschraube eingesetzt, was dann so aussieht, als könne man die Uhr daran aufziehen (Borduhren sind immer mechanische Uhren) und einstellen.

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Befestigt habe ich die Uhr nicht, wie die anderen beiden Instrumente mit Senkkopfschrauben, sondern mit Kreuzschlitz-Linsenkopfschrauben, was von den Proportionen her besser passt und die kleine Uhr noch etwas detailreicher erscheinen lässt.

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...Ich glaube, selbst Helmut Sinn, ein Pionier der Fliegeruhren aus Frankfurt, den ich 2006 bei meinem Freund Josef Voggenreiter in Niederalteich persönlich kennen lernen durfte und ihn hier mit einer seiner Borduhren, die ich gerade vorher noch aus einem anderen Starfighter ausgebaut habe, im Cockpit einer F-104 fotografiert habe, wäre von dem kleinen "Nachbau" begeistert gewesen.

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[Klacha]

Ihr spinnt doch
Respekt!

[f104wart]

Ihr spinnt doch

Stimmt. Aber was gibt es schöneres?

[Willi57]

Hut ab,schöne Arbeit.Da kribbelt es wieder in meinen Fingern.
Wird Zeit das es bei mir mal wieder etwas zu schrauben gibt.

Allen einen schönen Sommer
Gruß Willi

[Auetaler]

Wunderbare Arbeit. Ich mache mir Gedanken, wo ich eine Kontrollleuchte platziere, aber nicht, wie ich sie persönlich gestalte.... wirklich schöne Arbeit. Fast zu schade für die Straße. Ja, wer handwerkliches Geschick hat, den passenden Maschinenpark und die Ideen hat ist gut dran.

Weiter so...

Hartwig

[scheppertreiber]

Da fehlt noch der Höhenmesser ...

[Gespannklausi]

Servus Ralf,

Ja, sieht gut aus, vor allen - das schwarz Eloxierte!!! Der Helmut Sinn hätte vielleicht noch nachgefragt, wegen der Quarz Uhr?!
Ne Deckel FP1 ist schon gut, egal wie alt! Fehlt noch bei mir!

Bin auch am Schrauben, MZ Boot frisch machen, Rost, Kunststoff Buchsen, Inneneinrichtung und sonst noch Kleinigkeiten.

Ach so, ich bin NORMAL!!!!

Klaus

[Michael1234]

Und ich dachte immer, ich hätte einen Tick.
Klasse super Arbeit

[der Gärtner]

Schick geworden, das ganze. Ich bin auf das fertige Cockpit gespannt...
Wie habt Ihr das mit der Farbmarkierung beim Drehzahlmesser gemacht?

[f104wart]

Servus Harald,

die Farbmarkierungen sind aus Folie ausgeschnitten und aufgeklebt. Auf dem Foto oben sieht man im grünen Bereich noch eine kleine Falte, das wurde aber später nochmal korrigiert.




...Hier geht es jetzt mit der Platine weiter.

Als erstes habe ich den Perlschliff bzw. die Perlage oder auch Pfauenaugenmuster auf das Alublech aufgebracht.

Damit das schön gleichmäßig wird, habe ich mit Schraubwingen einen Anschlag an der Fräsmaschine angebracht. Einfache Striche auf einem Klebeband markieren die Teilung und damit die Überlappung der einzelnen "Augen".

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Danach wurde die Sichtseite vollflächig abgeklebt und die Position der Instrumente, Lampen und Sicherungen festgelegt und die Ausschnitte dafür hergestellt. Am schnellsten und einfachsten ging das mit dem Drehtisch auf der Fräsmaschine.

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Nach dem Auschneiden und Bohren der kleineren Öffnungen erfolgte eine Probemontage am Moped.

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Das Blech ist mit etwas Überstand zugeschnitten, wie man an der zum Rand hin parallel verlaufenden Linie erkennt. Dieser Bereich wurde, um eine saubere Kante zu bekommen, anschließend umgebördelt.

Dazu wurde die Platine zwischen zwei Sperrholzplatten gespannt. Damit man einen schönen Biegeradius erhält wurde die untere Platte am Rand etwas abgerundet.

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Das Ganze wurde in den Schraubstock eingespannt und der überstehende Rand mit einem rückschlagfreien Schonhammer umgelegt.

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[f104wart]

Damit der umgelegte Rand ringsum gleichmäßig breit ist, wurde er, noch zwischen den Brettern eingespannt, mit einem Sägeblatt ringsum beschnitten.

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Zur Befestigung des Panels gibt es einen Halter mit Nietmuttern oben am "Geweih" und einen mit einer Hülse unten, die an einem Blech mit Schellen befestigt wird.

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Das Panel selbst ist in Gummi gelagert und mit insgesamt 3 Rändelschrauben aus Messing mit eingeklebtem M6 Gewindebolzen aus VA am Geweih befestigt und kann auch bei montierter Verkleidung mit wenigen Handgriffen abgenommen werden.

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[g-spann]

Warum ist der Drehzahlmesser in dieser Position eingesetzt?

[f104wart]

Ganz einfach, Gerd: Weil wir es so wollten.

In einem Cockpit gilt: Form follows function.
Die CX hat bei 9kU/min ihre maximale Leistung. Und deshalb wurde der DZM so ausgerichtet, dass der Zeiger bei 9000 auf 12 Uhr Position steht.

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[Auetaler]

Der Trick mit den Holzplatten ist super. Wie sieht das Cockpit am Gespann in der Totalen aus?

Hartwig

[f104wart]

Hab noch etwas Geduld, Hartwig. Ich möchte im Thema nicht vorgreifen.


...Übrigens: Es ist kein Gespann, sondern eine Solomaschine. Deshalb habe ich auch eingangs geschrieben

Das hier ist zwar kein reines Gespannthema, könnte aber durchaus eines sein oder eins werden.

Ich hatte die CX 500 eines Freundes in der Werkstatt, ...

Also bitte nicht enttäuscht sein, wenn am Ende das 3te Rad fehlt. Man könnte es ja auch in ein Gespann einbauen und ich hab ja
auch noch ein CX-EML Gespann in der Garage stehen. Und da wird noch einiges dran umgebaut werden.

[g-spann]

Ganz einfach, Gerd: Weil wir es so wollten.

Hm, dachte ich mir fast schon...

[f104wart]

...dachte ich mir fast schon...

Das hatte ich noch vergessen zu erwähnen:

Als angenehmer Nebeneffekt lies sich dadurch auch die Drehzahlmesserwelle etwas eleganter verlegen.




...Nachtrag @Hartwig:

Hier hab ich ein Foto gefunden, das ich Dir schon mal zeigen kann, ohne dass ich der weiteren Dokumentation vorgreife.

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[f104wart]

Hab noch etwas Geduld, Hartwig. Ich möchte im Thema nicht vorgreifen.

Ich bin Euch hier ja noch ein paar Fotos schuldig geblieben, das möchte ich jetzt nachholen.




Die Idee mit dem Instrumentenbrett war ja nicht nur eine Spielerei, sondern den Umständen geschuldet, wie es unterhalb der Verkleidung ausgesehen hat.


Da war der schiefe Verkleidungshalter, der nicht mittig ausgerichtet werden konnte, weil er am Lenkschloss angestoßen ist, ...









...da waren falsch verlegte, eingeklemmte und abgeknickte Züge und Wellen, ...






und da war eine grauenhaft zusammengepfuschte Elektrik.












Undenkbar, dass dieses Moped in diesem Zustand meine Werkstatt verlässt!

Die eleganteste Lösung war, die Instrumente vom Lenker weg in die Verkleidung zu versetzen. Damit waren die Bewegungen und die Kollision der Tacho- und der Drehzahlmesserwelle mit dem Verkleidungshalter, der natürlich vorher angepasst und symmetrisch zur Fahrzeug-Längsachse ausgerichtet wurde, ein für allemal vom Tisch.

Auch der Hauptkabelbaum konnte damit entlastet werden und kann künftig, ohne eingeklemmt oder abgeknickt zu werden, schön entlang des Verkleidungshalters nach vorne verlegt werden.


Da der Tacho eh kaputt war und das originale Gehäuse nicht vorne zwischen die "Hörner" des Verkleidungshalters gepasst hätte, reifte der Plan, ein neues Instrumentenbrett zu bauen.

Mit der Idee, das neue Panel dann im "aircraft style" zu gestalten, habe ich genau Markos Nerv getroffen.


Wir tauschten gemeinsam Ideen aus und dachten verschiedene Varianten durch. Aus persönlichen und zeitlichen Gründen und weil auch einfach noch nicht die wirklich zündende Idee dabei war, habe ich mich dem Projekt nicht durchgehend widmen können.

...bis es dann irgendwann "klick" machte, und ich die technischen Möglichkeiten und das fertige Panel in meinem geisitigen Auge vor mir sah.


Gut Ding will eben Weile haben. Geht nicht, gibt's nicht, was nicht passend ist, wird passend gemacht und was sich nicht reparieren lässt, ist kaputt.
Pfusch oder faule Kompromisse sind nicht mein Ding, und was meine Werkstatt verlässt, muss jedem kritischen Blick standhalten können.

So ist das eben, und das ist auch gut so.




...Hinter dem Instrumentenpanel sieht es nun ziemlich aufgeräumt aus. Fast zu schade, um darüber die schwere Pichlerverkleidung zu montieren









Der Hauptkabelbaum ist nun mit einer Schelle an der Verkleidungshalterung montiert und muss keinen Lenkbewegungen mehr folgen.

Die Kabelstränge von den Lenkerarmaturen sind, ebenso wie das Zündschloß unter den Tank verlegt.


Dadurch konnte der nach vorne führende Hauptkabelbaum deutlich verschlankt werden. Zwei Steckverbindungen führen zum Scheinwerfer und den Blinkern und werden, nachdem die Verkleidung montiert ist, mit den entsprechenden Gegenstücken verbunden.








Die Befestigung der Pichler-Verkleidung habe ich in einem separaten Thema beschrieben, da dies nicht speziell auf dieses Thema bezogen ist, sondern auch für andere Verkleidungen interessant sein könnte.


Hier noch ein paar Detailaufnahmen...







...und so sieht das fertige Ergebnis aus:







Marko ist überglücklich und schreibt dazu im CX-Forum.

Und ich bin auch froh, dass es Marko gefällt. Und auch, wenn ich die Arbeit nicht wirklich 1:1 bezahlt bekommen habe, hat sie mir einen Riesenspaß gemacht.

[Piper Mc Sigi]

Respekt, sieht saustark aus.

[cappy10]

...die rüttelplatte dreht doch nie im leben 9000U/min oder ?
geschmacksache, aber ich find den drehzahlmesser hätte man auch ordentlich gerade einbauen können...

[der Gärtner]

...die rüttelplatte dreht doch nie im leben 9000U/min oder ?

Aber sicher. Und das kann sie auch ab. Aber wieso Rüttelplatte? Bei meiner rüttelt jedenfalls nix...

[f104wart]

...

Was soll man auf so ein dummes Gelaber antworten?

Wenn man nicht weiß, wovon man redet, ist es manchmal besser, einfach die Klappe zu halten.

...Auch das mit dem Drehzahlmesser hat seine Gründe und genau deshalb wurde der so und nicht anders eingebaut.


Und jetzt tu mir bitte einen persönlichen Gefallen und müll woanders rum.

Das kannst Du ja, wenn man sich Deine Beiträge so anschaut, besonders gut. Aber bitte nicht in meinen Threads.

[Stephan]

Sehr erwachsen reagiert. Mann hätte ja auch einfach die Frage beantworten können. Wurde sicher nicht zum ersten Mal gestellt. . .

Und Zitieren sollte man schon korrekt.


Stephan

[f104wart]

Ja, Du hast Recht, vielleicht hätte ich den Beitrag einfach ignorieren und gar nicht antworten sollen.

Ich habe nichts gegen eine vernünftig gestellte Frage oder konstruktive Kritik. Aber so, wie der Beitrag formuliert war, ist der "Fragesteller" an einer ernsthaften und vernünftigen Auseinandersetzung mit dem Thema eh nicht interessiert.


Um dem Anspruch einer "erwachsenen Antwort" dennoch gerecht zu werden:

Der CX-Motor hat bei 7000 u/min sein maximales Drehmoment und bei 9000 seine maximale Leistung. Er dreht locker weit über 10tsd Umdrehungen, ohne das man ihn dazu quälen muss. Bei einer Schaltdrehzahl von etwa 10.500 schließt er im nächsten Gang im Bereich der maximalen Leistung an.

Analoge Flugzeuginstrumente sind, wenn möglich, so ausgerichtet, dass in Betriebsstellung alle Zeiger in 12 Uhr-Position stehen. Das ist einer der Gründe, warum der Drehzahlmesser so steht, wie er steht und weil der Besitzer des Mopeds es gerne unsymetrisch haben wollte.

Ein weiterer Grund ist der, dass sich die Drehzahlmesserwelle dadurch besser verlegen lies und die Anschlussverschraubung und die Drehzahlmesserwelle in dieser Position nicht am Verkleidungshalter anschlägt. Das wurde aber auch im Thread schon beschrieben.

[Slowly]

Prima professionelles Ergebnis, Ralph,
das mir auch optisch sehr gefällt.
Gruß, Hartmut,
der, wenn er zur Wehrpflicht bei der Bundeswehr herangezogen worden wäre,
auch seinen Dienst beim technischen Bodenpersonal Luftwaffe absolviert hätte.

[Ekki]

Super Arbeit. Ich finde solche handwerklichen Meisterwerke spitze und beneide dich um die Fähigkeiten.

[Gustav vom Sauerland]

Saubere Arbeit,
als ein Lob für die Arbeit.
Gefallen tut es mir von der Optik nicht. Das geschliffene Trägerblech gehört für mich zur DB.
Die Instrumente hätte ich anders angeordnet. Die Uhr nach unten, den Tacho nach oben.
Die Lichter zur Kontrolle unter den Drehzahlmesser.
Aber jedem seinen Geschmack. Lese gern ohne Anranzer weiter mit.

Gustav

[g-spann]

... Mann hätte ja auch einfach die Frage beantworten können. Wurde sicher nicht zum ersten Mal gestellt...

Richtig, wurde sie nicht, und ausführlich beantwortet wurde sie auch schon...von daher eigentlich geliefert wie bestellt...

[f104wart]

Das geschliffene Trägerblech gehört für mich zur DB.

Hallo Gustav,

der eine verbindet es mit der DB, der andere erkennt darin die "Spirit of St.Louis" angeschaut, mit der Charles Lindbergh den Atlantik überquert hat oder ein Instrumentenbrett eines alten Bugatti.

Die Anordnung der Instrumente und Leuchten ist bewusst so gewählt, weil es uns, und insbesondere dem Besitzer dieser CX, genau so gefällt und er es gar nicht anders haben wollte. Und für den, und nur für ihn, habe ich das gebaut.



Am meisten freue ich mich natürlich über all die positiven Kommentare, die ja doch überwiegen, und diejenigen, die die handwerkliche Arbeit zu würdigen wissen, die in diesem Projekt steckt. Mir hat es eine Riesenspaß gemacht, das zu bauen und deshalb wollte ich Euch daran teilhaben lassen.

Ich kann aber auch damit leben, dass es nicht jedermanns Sache ist. Diesem Anspruch möchte ich auch gar nicht gerecht werden.

[rosthaufen]

------ Ja, ich weiß, ich hab ne Macke. Aber ich genieße sie und bei solchen Geschichten kann ich die so richtig schön ausleben.

Für mich ist das Entspannung pur. ----


Ich dachte immer, ich brauche Tabletten

Super Arbeit